L’aménagement d’une usine est l’un des éléments ayant le plus d’influence sur la productivité et l’efficacité des opérations d’une entreprise manufacturière. Par conséquent, il importe d’agencer de la façon la plus optimale possible les différents équipements, postes de travail et zones d’entreposage.
Objectifs d’un bon aménagement
L’optimisation de l’usine a pour but :
- d’éliminer ou de réduire les activités à non-valeur ajoutée, comme les déplacements et les manutentions inutiles;
- de rendre les lieux sécuritaires en respectant la réglementation applicable (CNESST, environnement, Régie du bâtiment pour les appareils sous pression, gicleurs, produits dangereux, etc.);
- de rapprocher les postes de travail consécutifs et de favoriser un flux continu, même si le vaste espace disponible permet d’étaler et d’éparpiller les machines, les postes de travail et les espaces d’entreposage;
- d’organiser l’espace selon les flux de production des principales familles de produits de l’entreprise (s’il y a lieu);
- de permettre de la flexibilité et être facilement modifiable de manière à répondre à de nouveaux besoins.
Planifier ou revoir l’aménagement d’une usine
Avant de penser à un aménagement spécifique des équipements à l’intérieur d’un même service, il importe de prendre en considération la localisation des différents services.
De plus, l’aménagement de l’usine devrait être élaboré avec la participation des équipes de travail de production. Le fait de consulter le personnel et de permettre sa participation dans la planification des espaces de travail facilite généralement l’implantation d’un nouvel aménagement ou d’une nouvelle méthode de travail. Les personnes consultées vont plus facilement s’approprier le nouvel aménagement (ou la nouvelle méthode de travail), et moins résister aux changements que celles qui ne l’auraient pas été.
Voici la démarche suggérée pour planifier ou revoir l’aménagement d’une usine :
- Préparer un plan à l’échelle du nouveau bâtiment (voir l’exemple de plan d’usine).
- Calculer l’espace requis par les différents équipements et postes de travail actuels (et futurs, si l’on prévoit un accroissement de la capacité de production), ainsi que pour l’entreposage des matières premières et des produits finis.
- Déterminer l’ensemble des contraintes. Ces contraintes peuvent être liées :
- au bâtiment (portes, fenêtres, colonnes, etc.);
- aux équipements (dimensions des machines et des équipements, espace pour la circulation, dimensions des étagères pour l’entreposage, équipements de ventilation, ponts roulants et compresseurs, s’il y a lieu, etc.).
- Travailler sur le plan à l’échelle en déplaçant les différents postes de travail, équipements et étagères d’entreposage de manière à réduire les distances entre les postes de travail consécutifs et à respecter le flux de production en visant un flux continu. Il faut éviter les flux croisés tel qu’il est illustré dans les types d’aménagements présentés.
- Valider et bonifier le plan avec les équipes de travail par l’intermédiaire d’un comité formé de personnes expérimentées. Il s’agit généralement d’un processus itératif : il est rare qu’une première version du plan soit retenue sans modification.
- Une fois le plan validé, réfléchir à l’aménagement et à l’organisation des différents postes de travail avec les personnes concernées.
- Procéder à l’aménagement physique de l’usine.
- Deux semaines après avoir procédé à l’aménagement physique, évaluer celui-ci avec les équipes de travail, prendre note des irritants et des problèmes, puis apporter les correctifs requis.
Après avoir apporté les correctifs et avoir obtenu un aménagement satisfaisant, appliquer la méthode des 5S aux postes de travail.
Exemple de plan d’usine
La conception des postes de travail est un facteur déterminant pour améliorer l’efficacité et la productivité. Selon le cas de l’entreprise, voici quelques exemples de conceptions efficaces.
Aménagement cellulaire
L’aménagement cellulaire est un regroupement d’équipements ou de fonctions effectué selon les exigences technologiques des produits. Il a pour but de rendre la circulation plus fluide en diminuant :
- les distances;
- les surfaces utilisées;
- les temps d’attente.
Le principe de base sur lequel il repose consiste à tenir compte de la similitude entre les diverses opérations et le regroupement des produits du même type. On améliore la productivité en exécutant les opérations semblables et en standardisant les opérations ayant des liens entre elles.
L’aménagement cellulaire se présente généralement sous la forme de cellules en « U » afin d’effectuer ou de surveiller plusieurs opérations à la fois. Il est particulièrement adapté lorsque l’entreprise dispose d’un grand nombre de familles de produits (une cellule par famille).
Dans le cas contraire, c’est-à-dire lorsque l’entreprise n’a qu’une seule famille de produits présentant peu de variations, un aménagement linéaire (avec flux continu et capacité équilibrée entre les postes de travail) est souvent plus avantageux.
Conditions préalables à l’aménagement d’une cellule de travail
Pour pouvoir considérer l’aménagement d’une cellule de travail, il faut :
- que le temps de mise en course soit rapide;
- que la production soit faite par familles de produits;
- qu’il y ait assez de volume.
De plus, il est nécessaire que les personnes qui travaillent dans la cellule :
- possèdent l’habileté nécessaire pour équilibrer les opérations;
- aient les compétences et les connaissances requises pour effectuer toutes les tâches (formation croisée).
Caractéristiques de la cellule
Dans un aménagement cellulaire, la cellule de travail possède les caractéristiques suivantes :
- Elle dépend davantage de la main-d’œuvre que de l’équipement.
- Les personnes qui y travaillent sont multifonctionnelles.
- L’équipement est flexible et petit.
- L’espace utilisé est compact.
- Le transport des matières et des produits est réduit.
- Il y a absence de retours en arrière.
- Elle occasionne une diminution des produits en cours.
- L’ajustement de la capacité est rapide grâce à une répartition équilibrée du travail entre les personnes assignées à la cellule.
- Le temps de cycle est plus court.
Exemples de cellules de travail performantes en « U »
Dans une cellule en U, les opérateurs ont accès à plusieurs postes/machines à portée de la main, en minimisant les pas et peuvent ainsi s’entraider, assurant ainsi un flux continu.
Schéma d'une cellule de travail performantes en « U » à trois postes de travail.
Photo d'une cellule de travail performantes en « U ».
Schéma d'une cellule de travail performantes en « U » à deux postes de travail.
Flux continu et unitaire
Le flux continu et unitaire existe lorsque les produits ou les pièces se déplacent un par un à travers un procédé, au rythme désiré par le client. Cette méthode permet :
- d’augmenter la vélocité des produits;
- de faciliter la gestion du processus;
- de réduire la quantité de matériel entre les postes de travail.
Les aménagements traditionnels avec une production en lots génèrent beaucoup de manipulations et de déplacements de matériel (pile, dépile), ce qui constitue un gaspillage dans une philosophie de gestion allégée et de production à valeur ajoutée.
Schéma d'un flux unitaire pour un stock lot de 10
Un aménagement cellulaire avec une production en flux unitaire est beaucoup plus efficace, réduisant les manipulations et déplacements de matériel et d’employés.
Schéma d'un flux unitaire
Bénéfices de l’optimisation des flux
L’optimisation des flux a comme bénéfice :
- la réduction des délais de fabrication;
- l’amélioration de la productivité;
- une meilleure visibilité et des rétroactions immédiates entre les opérations;
- une qualité accrue;
- des gains d’espace (de 30 % à 50 %).
Exemples de conceptions inefficaces
À l’inverse, certaines conceptions de poste de travail s’avèrent inefficaces pour diverses raisons.
Chaîne de production sur deux côtés
Ces postes de travail sont inefficaces puisque :
- Chaque personne est isolée à son espace de travail.
- L’entraide est difficile.
Schéma d'une chaîne de production sur deux côtés
Cage d’oiseau
Ces postes de travail sont inefficaces puisque :
- Chaque personne est isolée à son espace de travail.
- L’entraide est difficile.
- L’augmentation de la production est impossible.
Chaîne de production sur un côté
Ces postes de travail sont inefficaces, puisqu’il est difficile d’équilibrer le flux.
Schéma d'une chaîne de production sur un côté
Dernière mise à jour : 4 février 2026