Procédés de fabrication à risques spécifiques (PRIS)

La confection de produits alimentaires comporte toujours un risque de contamination. Les principaux dangers liés à la préparation d’aliments sont de trois types :

• biologiques (ex. : microorganismes nuisibles);
• chimiques (ex. : résidus de pesticides, de contaminants chimiques, de métaux lourds ou de médicaments vétérinaires);
• physiques (ex. : noyaux, os, arêtes, cailloux, corps étrangers).

Parmi les procédés de fabrication utilisés, certains requièrent une attention particulière. Ils doivent être maîtrisés de façon rigoureuse parce qu’ils comportent des risques plus grands pour la santé des consommateurs. On les appelle « procédés à risques spécifiques » (PRIS). C’est le cas des procédés qui utilisent :

• des traitements thermiques;
• des traitements modifiant les propriétés physico-chimiques d’un aliment;
• des traitements modifiant l’environnement d’un aliment, comme l’emballage.
   

Avec un procédé à risques spécifiques, vous devez contrôler de façon rigoureuse certaines étapes, appelées « étapes critiques », pour vous assurer que les aliments produits sont sans risques pour la santé. Pour chaque étape critique, des points de contrôle spécifiques vous permettront de maîtriser les dangers identifiés.  

Les procédés à risques spécifiques sont les suivants :

• la mise en conserve d’aliments peu acides et d’aliments peu acides acidifiés (PDF 375 Ko);
• les semi-conserves;
• la pasteurisation du lait cru;
• la production de lait UHT (ultra-haute température);
• la fabrication de fromages faits de lait cru ou non pasteurisé;
• la fabrication de charcuteries crues prêtes-à-manger à base de viande fermentée et séchée;
• la fabrication de charcuteries crues prêtes-à-manger à base de viande salée et séchée;
• la fabrication de charcuteries cuites;
• la fabrication de charcuteries cuites et séchées de type « jerky » et de pepperettes;
• la production d’eau embouteillée avec un traitement à l’ozone.

Avant d’amorcer votre production, vous devez vous assurer que votre établissement maîtrise les points de contrôle généraux. Ils sont les mêmes pour tous les PRIS.

Vous devez également vous assurer d’identifier et de maîtriser les points de contrôle spécifiques à votre procédé. Ils concernent les étapes critiques qui présentent un risque pour la santé des consommateurs.

Les points de contrôle spécifiques et les points de contrôle généraux sont expliqués ci-dessous.

Points de contrôle spécifiques

Les points de contrôle spécifiques varient selon le procédé utilisé.

À chaque étape critique, des mesures de contrôle doivent être instaurées afin de prévenir, d’éliminer ou de réduire les dangers. Ces mesures doivent être prises pour tous les lots de produits. Elles comprennent :

• les mesures visant à contrôler le danger;
• les limites critiques à ne pas dépasser;
• les mesures correctives à prendre en cas de dépassement d’une limite critique;
• les registres appropriés à tenir.

Si vous voulez éviter de prendre des mesures pour tous les lots, vous pouvez faire valider votre procédé.

Points de contrôle généraux

Les points de contrôle généraux concernent l’équipement, la formation du personnel ainsi que la traçabilité en cas de retrait ou de rappel d’aliments. Tout exploitant qui utilise un PRIS doit exercer un contrôle adéquat sur ces éléments communs à tous les procédés.

Équipement

Conception et entretien

Vous devez vous assurer que l’équipement, les appareils ou les installations :

• sont conçus, installés et entretenus de manière à faciliter le nettoyage ainsi que l’inspection et à en prévenir la contamination;
• sont conçus et entretenus de façon à garantir leur bon fonctionnement s’ils sont susceptibles d’avoir une incidence sur l’innocuité des produits;
• permettent d’atteindre et de maintenir les températures recommandées lorsqu’ils sont utilisés pour la pasteurisation (ex. : fours, autoclaves, bains-marie);
• permettent de refroidir les aliments dans les délais recommandés et en fonction du volume de production sans influer sur la température d’entreposage des produits qui s’y trouvent déjà (ex. : réfrigérateurs, chambre froide);
• sont munis de dispositifs permettant d’exercer un contrôle du procédé lorsqu’ils sont associés à une étape critique du PRIS (ex. : manomètre ou poids régulateur permettant de garantir la pression nécessaire au traitement thermique);
• ont un degré de précision adapté en fonction de la plus petite unité de mesure utilisée dans l’établissement, en prenant en compte une décimale de plus. Par exemple, s’il faut mesurer 5 grammes d’un produit, la balance employée dans l’établissement devra avoir un degré de précision de 0,1 gramme.

Vous devez aussi vous assurer que l’entretien de l’équipement employé aux étapes critiques du PRIS est effectué en conformité avec les instructions et les recommandations du fabricant, et qu’il est documenté.

Si des réparations temporaires sont apportées à l’équipement concerné par les étapes du PRIS, utilisez seulement des matériaux lisses et lavables. Ceux-ci ne doivent comporter aucun risque sur le plan de l’innocuité.

Vérification et étalonnage

Vous devez instaurer un programme de vérification ^{Lire le contenu de la note numéro 1} et d’ étalonnage ^{Lire le contenu de la note numéro 2} (communément appelé « calibrage ») pour tous les instruments de mesure qui servent au contrôle d’une étape critique d’un PRIS, et suivre les directives de vérification et d’étalonnage du fabricant. Consignez tous vos résultats et mesures correctives dans des registres.

De plus, tout exploitant doit :

• faire appel à un service d’étalonnage reconnu pour l’étalonnage annuel des instruments employés pour la vérification des températures (ex. : thermomètre, thermographe, sonde). L’attestation de cette opération doit être conservée. Le bon fonctionnement de ces instruments de mesure doit également être vérifié mensuellement à l’aide d’étalons de température (ex. : à 100 °C dans une eau bouillante et à 0 °C dans un bain d’eau et de glace concassée);
• faire appel à un service d’étalonnage reconnu pour l’étalonnage annuel des balances. Il est recommandé de vérifier la balance à chaque utilisation à l’aide de poids étalons certifiés;
• faire un étalonnage du pH-mètre à chaque utilisation à l’aide de solutions tampons certifiées. Ces solutions doivent être renouvelées selon les recommandations du fabricant;
• vérifier les aw-mètres avant usage à l’aide d’étalons certifiés. L’étalonnage avec des étalons certifiés doit être fait périodiquement (au moins une fois par année) ou, si la lecture d’un étalon est incorrecte, lors de la vérification;
• mettre hors service tout instrument de mesure ayant échoué au programme de vérification et d’étalonnage, en attendant son entretien, sa réparation ou son remplacement.

Formation du personnel

Les employés responsables de la conduite des étapes critiques du PRIS doivent recevoir une formation sur l’importance de maîtriser les points de contrôle (spécifiques et généraux) compte tenu des risques majeurs pour la santé. Vous devez tenir un registre des participants dans votre établissement.

Après avoir suivi la formation, les employés sont en mesure de prendre en charge les éléments suivants :

• les points de contrôle du procédé de fabrication;
• la vérification et l’étalonnage des instruments de mesure;
• la tenue des registres.

Traçabilité en cas de retrait ou de rappel d’aliments

Tout exploitant doit :

• être à même de procéder au rappel de ses produits;
• garder à jour une liste des clients pour les produits qu’il a distribués ou vendus à un intermédiaire;
• tenir des registres de production pour indiquer les quantités produites, les numéros de lot et les numéros des relevés de distribution.

Tous les produits finis reçoivent une date limite de conservation (« Meilleur avant ») ou un numéro de lot. Si les produits ne sont pas destinés à la vente au détail (ex. : établissement de restauration ou service de traiteur), l’exploitant les identifie par un numéro de lot ou une date de production et leur attribue une date limite de conservation.

Si vous souhaitez standardiser vos opérations ou éviter la prise de mesures pour chacun des lots de produits, vous pouvez faire valider votre procédé. Cette démarche rigoureuse permet d’uniformiser un processus de fabrication en démontrant que les risques associés aux étapes critiques sont maîtrisés de façon constante, selon les limites établies.

Il est fortement conseillé d’être accompagné d’un consultant spécialisé en transformation alimentaire. La validation vous permettra de disposer d’une preuve documentaire attestant l’innocuité de vos produits lors d’une inspection alimentaire. La documentation doit pouvoir être consultée sur les lieux de votre entreprise en tout temps.

Les documents de validation doivent contenir les éléments suivants :

• des preuves scientifiques, analytiques, techniques ou réglementaires attestant que le procédé et les limites critiques qui ont été fixées permettent d’assurer l’innocuité des produits. Par exemple, la validation d’une acidification contrôlée nécessiterait l’analyse d’au moins neuf échantillons (trois unités provenant de trois lots différents) afin de documenter le pH;
• une formulation standardisée (fiche recette);
• une description détaillée du procédé de fabrication précisant les étapes critiques, les mesures de contrôle, les limites critiques et les mesures correctrices;
• des preuves que les limites critiques sont atteintes de façon constante (prise de données ou analyses consignées dans un registre).

Si des modifications surviennent (ex. : changements dans la formulation de la recette, dans l’équipement ou dans les contenants utilisés), vous devez revoir la validation de votre procédé.